Просмотры:36 Автор:Pедактор сайта Время публикации: 2022-05-16 Происхождение:Работает
В процессе прецизионная обработка с чпу, продукты переработки часто имеют неприятные последствия по тем или иным причинам.Есть также много новичков, которые часто сталкиваются с множеством проблем и неудач.Сегодня компания по обработке с чпу - Kingka обобщил решения для нескольких проблем, таких как перерезание заготовки, сбой настройки инструмента, центрирование, столкновение, вызванное операцией, столкновение, вызванное программированием, и недостаточная точность поверхности.Давайте учиться вместе.
Заготовка перерезана
Причин такой ситуации несколько:
1. Сила инструмента недостаточна, или инструмент слишком длинный, или инструмент слишком мал, что приводит к тому, что инструмент кажется сломанным;
2. Нештатная работа оператора;
3. Поле резания недостаточно ровное;
4. Это вызвано неправильной настройкой параметров резки, например слишком большим допуском или слишком быстрой установкой SF;
Способы улучшения:
1. При выборе инструмента старайтесь соблюдать правила, которые могут быть большими или маленькими, а могут быть короткими и недлинными;
2. Добавьте программу очистки углов и держите поля как можно более ровными;
3. Разумная настройка параметров резки, скругление углов с большими запасами;
4. Используя функцию SF оборудования, оператор точно настраивает скорость, чтобы станок с ЧПУ мог достигать лучших результатов;
Ошибка настройки инструмента
Основными причинами сбоя настройки инструмента являются:
1. Ошибка оператора;
2. Зажим инструмента неправильный;
3. Лезвие летающего ножа неправильное;
4. Существует ошибка между плоским дном R-ножа и летающим ножом;
Основными способами улучшения являются:
1. Перед ручным управлением требуется тщательная проверка, и настройка инструмента должна быть максимально возможной в одной и той же точке;
2. Когда инструмент зажат, продуйте его пневматическим пистолетом или протрите тряпкой;
3. То же лезвие можно использовать, когда верхнее лезвие летучего ножа необходимо измерить вал инструмента и легкую нижнюю поверхность;
4. Отдельная программа настройки инструмента может избежать ошибки между плоским ножом R и летающим ножом;
В середине
Основными причинами этого явления являются:
1. Ручное управление оператором недостаточно точное, ручное управление допускает ошибки;
2. Вокруг формы есть заусенцы;
3. Подцентральный стержень магнитный;
4. Четыре стороны формы недостаточно вертикальны;
Основные решения и улучшения:
1. Повторно проверьте перед ручным управлением и постарайтесь находиться в одной и той же точке и на той же высоте, насколько это возможно;
2. Используйте масляный камень или напильник, чтобы удалить заусенцы вокруг формы, затем протрите ее тряпкой, а затем подтвердите вручную;
3. Перед центрированием пресс-формы размагнитьте центрирующий стержень;
4. Проверьте и проверьте, вертикальны ли четыре стороны пресс-формы;
Столкновение по вине оператора
Основные причины этого явления следующие:
1. Ошибка настройки инструмента по оси Z глубины;
2. Количество попаданий в счет и ошибки операции;
3. Был использован неправильный нож;
4. Ошибка в программе;
5. Маховик повернут в неправильном направлении во время ручного управления;
6. Во время ручной быстрой подачи было нажато неверное направление;
Основными способами улучшения являются:
1. Обязательно обратите внимание на положение настройки инструмента глубины по оси Z;
2. Повторно проверьте после завершения подсчета и операции;
3. При установке инструмента необходимо неоднократно сверяться с программным листом и программой перед установкой;
4. Программа должна идти по порядку одна за другой;
5. При ручном управлении оператор должен самостоятельно повышать квалификацию в работе со станком;
6. При быстром перемещении вручную можно поднять ось Z к детали перед перемещением.
Столкновение, вызванное процедурой
Основные причины:
1. Высота безопасности недостаточна или вообще не установлена;
2. Инструмент на листе программы отличается от фактического инструмента программы;
3. Существует ошибка между длиной инструмента на листе программы и фактической глубиной обработки;
4. Доступ к оси Z по глубине на листе программы не соответствует фактическому доступу к оси Z;
5. Неправильно заданы координаты при программировании;
Основные решения:
1. Точно измерьте высоту деталей и убедитесь, что безопасная высота находится над деталями;
2. Инструмент на листе программы должен соответствовать реальному программному инструменту;
3. Измерьте фактическую глубину обработки на заготовке и четко напишите длину инструмента и длину лезвия на листе программы;
4. Фактическое количество доступов по оси Z на детали должно быть четко указано на листе программы;
Точность поверхности не точна
Основными причинами этого явления являются:
1. Параметры резки недостаточно разумны, а поверхность детали шероховатая;
2. Режущая кромка инструмента слишком тупая;
3. Инструмент зажат слишком долго, и зазор лезвия слишком большой;
4. Удаление стружки, продувка воздухом и промывка маслом недостаточно хороши;
5. Есть проблема со способом программирования ножа;
6. На поверхности детали имеются заусенцы;
Основными способами улучшения являются:
1. Настройка параметров резания должна быть разумной, например, допуск, запас, скорость подачи и т. д.;
2. Оператор инструмента должен время от времени проверять и регулярно заменять инструмент;
3. При зажиме инструмента оператор должен зажимать как можно короче, а лезвие не должно быть слишком длинным, чтобы избежать попадания воздуха;
4. Для резки плоского ножа, ножа R и ножа с круглым концом скорость и подача должны быть разумными;
5. Появление заусенцев на поверхности деталей и узлов во многом связано с нашим оборудованием, инструментами и способом резки.Следовательно, необходимо достаточно знать о производительности обрабатывающего центра с ЧПУ, чтобы сделать края с заусенцами;
Выше приведен анализ причин и решение нескольких проблем, таких как перерезка заготовки, сбой настройки инструмента, центрирование, столкновение, вызванное операцией, столкновение, вызванное программированием, и недостаточная точность поверхности.Я надеюсь, что это может быть полезно для вас.